Министерство образования и науки Украины
Севастопольский национальный технический университет
Кафедра автомобильного транспорта
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА
«Проектирование технологических процессов восстановления деталей»
Выполнил: Ченакал А. В.
Севастополь 2010 г.
Лабораторная работа № 1.
Дефектация деталей кривошипно-шатунного механизма
Цель работы – научиться проводить дефектацию деталей кривошипно-шатунного механизма.
Диаметр цилиндра измеряется нутромером в четырех поясах, как в продольном, так и в поперечном направлении двигателя.
Рисунок 1. Схема измерения цилиндров: А и В - направления измерений.
Таблица 1 – Результаты измерения блока цилиндров, поршней, шатунов.
№ цилиндра 1 2 3 4 Результаты измерения цилиндра
Направление А:
пояс 1
-//-2
-//-3
-//-4
76,41
76,48
76,41
76,41
76,40
76,43
76,41
76,41
76,41
76,45
76,44
76,46
76,40
76,63
76,40
76,41
Направление В:
пояс 1
-//-2
-//-3
-//-4
76,42
76,49
76,45
76,44
76,42
76,47
76,45
76,44
76,45
76,47
76,48
76,48
76,43
76,57
76,44
76,42
Результаты измерения плоскости разъема Не плоскостность 0,07 Результаты измерения поршня Диаметр юбки поршня 76,35 - - 76,34 Результаты измерения шатуна Диаметр отверстия под шатунные подшипники - - - 51,34-51,36
Таблица 2 – Результаты измерения коленчатого вала.
Результаты измерения шатунных шеек (номинальный размер – 47,814-47,834 мм) № шейки 1 2 3 4 Диаметр шейки, мм 47,68 47,68 47,70 47,66 Результаты измерения коренных шеек (номинальный размер – 50,775-50,795 мм) № шейки 1 2 3 4 5 Диаметр шейки, мм 50,68 50,73 50,84 50,78 50,76
Таблица 3 – Величина износа (мм) цилиндра по высоте.
№ измерения 1 2 3 4 5 6 Продольное 1 23 2,5 0 0 1 Поперечное 3 17 5 4 4 1,5
Рисунок 2 – График износа цилиндра. 1 – в продольном, 2 – в поперечном направлении.
Вывод: Было произведено измерение размеров цилиндров, максимальный износ составил 0,23 мм (разница) в четвёртом цилиндре; это превышает допустимый (0,15 мм), поэтому следует произвести расточку до следующего ремонтного размера до (76,8 мм).
Было произведено измерение плоскости разъёма с головкой цилиндров, не плоскость составила 0,07 мм при допустимой 0,1 мм.
Так же были произведены измерения коленчатого вала. В результате измерения диаметра шеек, было выявлено, что износ составляет 0,13-0,15 мм. Т.е. колен вал необходимо шлифовать до 2-го ремонтного размера (0,50). При измерении коренных шеек износ составил 0,1-0,12 мм, необходимо шлифовать до ремонтного размера 0,25.
Было произведено измерение диаметров поршня, т.к. поршня группы Е, то номинальный 76,37-76,38 мм, по измерениям износ поршня составил 0,03-0,04 мм. При дефектации были выявлены задиры юбки поршня 4-го цилиндра.
Было произведено измерение шатунов, эллипсность отверстия шатуна составила 0,02 мм, размер соответствует номинальному.
Лабораторная работа № 2.
Разработка карты дефектации и ремонта деталей цилиндро-поршневой группы
Цель работы – ознакомиться с основными дефектами деталей цилиндро-поршневой группы; разработать карту дефектации.
Карта дефектации и ремонта
Блок цилиндров
____________ __________ __________ Обозначение и наименование изделия, составной части № позиции № эскиза № карты
обозначение Возможный дефект Метод установления дефекта Средство измерения Заключение и рекомендуемые методы ремонта Требования после ремонта 1 Трещины в рубашке охлаждения
Осмотр. ............
