Введение На данной курсовой работе я организовываю участок механической обработки детали №1702050 "Шток вилки переключения 3-й и 4-й передач" и рассчитываю технико-экономические показатели. Так как производство массовое, то для производство данной детали организовываем поточную линию. Потоком принято называть такую организацию производственного процесса, при которой все операции процесса выполняются непрерывно и ритмично. Поточная линия - совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности, определяемом технологическим процессом. За каждом, а иногда и за несколькими рабочими местами, закрепляется одна определенная операция. Рабочие места поточной линии оснащаются специальным оборудованием, несъемными приспособлениями и соединяются межоперационным транспортом, который перемещает изготавливаемую продукцию с операции на операцию с определенной скоростью, соответствующей заданному ритму производства. Повышение производительности труда на поточной линии достигается за счет: а) снижения трудоемкости отдельных операций тех. Процесса благодаря применению передовой технологии и высокопроизводительного оборудования; б) снижение потерь времени в процессе производства благодаря автоматизации и механизации транспортных операций, а если это конвейер, то вообще обслуживание транспортных операций и других вспомогательных работ, отсутствию переналадок оборудования и равномерному питанию всех рабочих мест; в) более качественного выполнения своих функций, т.к. при многократном повторении операции они приобретают устойчивые производственные навычки. 1 Производственные расчеты Известны годовая программа 750000 штук деталей в год, масса детали 0,098 кг, режим работы участка - двухсменный. По таблице 3.1. стр. 24 [2] определяем тип производства - массовое. Так как тип производства - массовый, последующие расчеты будем делать, исходя из расчета такта поточной линии. 1.1 Такт поточной линии определяем по формуле: , где N - годовая программа, шт.; Fд - действительный фонд времени работы оборудования, ч.; , где Fn - номинальный фонд, ч; ? - планируемый % потери времени, на ремонт и переналадку оборудования. ? = 5 ... 15% На 2001 год номинальный фонд времени работы оборудования по базовому предприятию при 39 часовой рабочей неделе Fn = 1968,8 часов (на 1 смену). Для двух смен Fn*2/ N = 750000 шт. Принимаем ? = 10%, тогда . Для двух смен Fд = 3543,84 ч., тогда =0,28 мин.
    1.2 Рассчитываем необходимое количество оборудования. Вид технологического процесса изготовления штока вилки переключения 3-й и 4-й передач 456214 0407 приводим в табл. 1. Таблица 1. - Маршрутный техпроцесс обработки детали. № п/п Наименование операции Модель станка Штучное время, мин. базов. пр. новый пр. 1 Вертикально-протяжная МП7В75Д-032 1,53 1,189 2 Агрегатно-сверлильная 1ХМА672 0,448 0,277 3 Бесцентро-шлифовальная ВШ3УКВФ2РМ 0,357 0,175 Количество станков определяем по формуле: Ср=tшт./r, где tшт. - штучное время на операцию, мин.; Полученный результат определяем до ближайшего числа и получаем Спр. Определяем количество станков на каждой операции:
    1) Ср=1,189/0,28 = 4,25 Спр = 5
    2) Ср=0,277/0,28 = 0,99 Спр = 1
    3) Ср=0,175/0,28 = 0,63 Спр = 1
    3 Рассчитываем коэффициент загрузки по каждой операции:
    Кз = Ср/Спр 1) Кз1 = 4,25/5 = 0,85
     2) Кз2 = 0,99/1 = 0,99
     3) Кз3 = 0,63/1 = 0,63.
    Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:
    .
    Строим график загрузки оборудования на участке
    Составляем сводную ведомость оборудования (табл. ............