Содержание
Введение
1 Выбор асинхронной машины
2 Режим приработки
3 Нагрузочные устройства
4 Механические тормоза
5 Электрические тормоза переменного тока
Литература
Введение
Приработка и испытание является завершающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов трансмиссии. Основными задачами приработки и испытания агрегатов трансмиссии после капитального ремонта являются проверка качества их сборки и работы механизмов в условиях, приближённых к эксплуатационным. Последнее обстоятельство предрешает необходимость испытания агрегатов трансмиссии под нагрузкой.
Приработка является совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряжённых поверхностей трения с целью повышения их износостойкости.
В процессе приработки изменяются микрогеометрия и микротвёрдость поверхностей трения, а также сглаживаются отклонения от правильной геометрической формы (гранённость, овальность и конусность изделий).
1 Выбор асинхронной машины
В качестве приводного устройства применяются асинхронные электродвигатели переменного тока с частотой вращения 1500 об/мин. Поскольку частота вращения ротора электродвигателя совпадает с предусмотренной техническими условиями частотой вращения ведущих валов испытываемых агрегатов трансмиссии, то в конструкциях стендов, как правило, применяется прямое соединение электродвигателя с испытываемым агрегатом.
Мощность электродвигателя приводного устройства определяется по формуле
,
где МТ – удвоенный тормозной момент на каждой из полуосей ведущего моста, МТ = 150 кНм;
n – частота вращения ведущей шестерни моста, n = 1500 об/мин;
ηм – механический к. п. д. испытываемого агрегата, ηм = 0,9;
i – передаточное число, i = 7,22.
кВт.
Выбираем электродвигатель АО2-Щ2-8/6/4 мощностью 50 кВт.
Определяем начальный крутящий момент.
Мн.э.д. =974N / nc;
где N – номинальная мощность асинхронной машины в кВт,
nc – номинальная частота вращения асинхронной машины в об/мин.
Мн.э.д. = 97450 / 1500 = 32,5 кНм
2 Режим приработки
Приработку и испытание производят при постоянной частоте вращения ведущей шестерни испытываемого агрегата 1400 – 1500 об/мин. продолжительность испытания техническими условиями не регламентируется, на большинстве ремонтных предприятий она составляет 20 – 25 мин и в том числе под нагрузкой 12 – 15 мин. Приработку и испытание целесообразно производить на маслах пониженной вязкости, что обеспечивает лучшее удаление из картеров механических примесей при спуске масла по окончании испытаний.
На основании рассмотрения условий и режимов приработки и испытания агрегатов трансмиссии можно установить следующие основные требования, предъявляемые к конструкции испытательных стендов.
1. Испытательные стенды должны иметь приводные устройства, осуществляющие вращение ведущего вала агрегата с постоянной частотой вращения.
2. Испытательные стенды должны иметь нагрузочные устройства, допускающие изменение величины тормозного момента и соответствующее оборудование (приборы) для измерения этого момента.
3. Конструкция зажимных опорных устройств должна обеспечивать минимальные затраты времени на установку и снятие агрегатов со стенда.
4. В конструкции стендов следует избегать установки каких – либо механизмов, создающих шум и затрудняющих прослушивание испытываемых агрегатов.
5. Конструкция стенда должна предусматривать максимальное использование готовых изделий и нормализованных узлов, поскольку до настоящего времени не организовано централизованное изготовление стендов для приработки и испытания агрегатов трансмиссии.
3 Нагрузочные устройства
В качестве нагрузочных устройств в стендах для испытания агрегатов трансмиссии применяются электрические, гидравлические и механические тормоза. ............
